现场仪表故障分析及排除方法-最新凯时注册

现场仪表故障分析

分析现场仪表故障原因时，要特别过细被测控制对象和控制阀的特性变化，这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以，我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析，检查原因所在，现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。

下面我们根据测量参数的不同，来逐个分析不同的现场仪表故障情况：

1、在分析检查现场仪表系统故障之前，要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情况，查看故障仪表的记录曲线，进行综合分析，以确定仪表故障原因所在。

2、在分析现场仪表故障前，要比较透彻地了解仪表系统的设计方案、设计意图，仪表系统的结构、特点、性能及参数要求，干系仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件等。

3、如果仪表记录曲线为一条死线（一点变化也没有的线称死线），或记录曲线原来为波动，现在突然变成一条直线；故障很可能在仪表系统。因为目前记录仪表大多是dcs计算机系统，灵敏度分外很是高，数字体现仪参数的变化能分外很是灵敏的反应出来。此时可人为地改变一下工艺参数，看曲线变化情况。如不变化，基本断定是仪表系统出了标题；如有正常变化，基本断定仪表系统没有大的标题。

4、改变工艺参数时，发现记录曲线发生突变或跳到zui大或zui小，此时的故障也常在仪表系统。

5、当发现dcs体现仪表不正常时，可以到现场检查同一直观仪表的指示值，如果它们差别很大，则很可能是仪表系统出现故障。

6、故障出现以前仪表记录曲线一贯表现正常，出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制，甚至连手动操作也不能控制，此时故障可能是工艺操作系统造成的。

故障怎么分析

以下分析现场四大常见参数单独控制仪表的现场故障分析，实际现场还有一些复杂的控制回路，如串级控制、分程控制、程序控制、联锁控制等等。这些故障的分析就更加复杂，要细致分析。

温度控制仪表故障分析

分析温度控制仪表系统故障时，首先要过细两点：该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控制；该系统仪表的测量往往滞后较大。

1、温度仪表系统的指示值突然变到zui大或zui小，一般为仪表系统故障。因为温度仪表系统测量滞后较大，不会发生突然变化。此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器放大器失灵造成。

2、温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象，多为控制参数pid调整不当造成。

3、温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动，很可能是由于工艺操作变化引起的，如当时工艺操作没有变化，则很可能是仪表控制系统本身的故障。

4、温度控制系统本身的故障分析步骤：检查调节阀输入旗帜灯号是否变化，输入旗帜灯号不变化，调节阀动作，调节阀膜头膜片漏了；检查调节阀定位器输入旗帜灯号是否变化，输入旗帜灯号不变化，输出旗帜灯号变化，定位器有故障；检查定位器输入旗帜灯号有变化，再查调节器输出有无变化，如果调节器输入不变化，输出变化，此时是调节器本身的故障。

压力控制仪表故障分析

1、压力控制系统仪表指示出现快速振荡波动时，首先检查工艺操作有无变化，这种变化多半是工艺操作和调节器pid参数整定不好造成。

2、压力控制系统仪表指示出现死线，工艺操作变化了压力指示还是不变化，一般故障出现在压力测量系统中，首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象，不堵，检查压力变送器输出系统有无变化，有变化，故障出在控制器测量指示系统。

流量控制仪表故障分析

1、流量控制仪表系统指示值达到zui小时，首先检查现场检测仪表，如果正常，则故障在体现仪表。当现场检测仪表指示也zui小，则检查调节阀开度，若调节阀开度为零，则常为调节阀到调节器之间故障。当现场检测仪表指示zui小，调节阀开度正常，故障原因很可能是系统压力不够、数字体现控制仪系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。若是仪表方面的故障，原因有：孔板差压流量计可能是正压引压导管堵；差压变送器正压室漏；机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。

2、流量控制仪表系统指示值达到zui大时，则检测仪表也常常会指示zui大。此时可手动遥控调节阀开大或关小，如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成。若流量值降不下来，则是仪表系统的原因造成，检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作；检查仪表测量引压系统是否正常；检查仪表旗帜灯号传送系统是否正常。

3、流量控制仪表系统指示值波动较频繁，可将控制改到手动，如果波动减小，则是仪表方面的原因或是仪表控制参数pid不合适，如果波动仍频繁，则是工艺操作方面原因造成。

液位控制仪表故障分析

1、液位控制仪表系统指示值变化到zui大或zui小时，可以先检查检测仪表看是否正常，如指示正常，将液位控制改为手动遥控液位，看液位变化情况。如液位可以稳定在一定的范围，则故障在液位控制系统；如稳不住液位，一般为工艺系统造成的故障，要从工艺方面查找原因。

2、差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时，首先检查现场直读式指示仪表是否正常，如指示正常，检查差压式液位仪表的负压导压管封液是否有渗漏；若有渗漏，重新灌封液，调零点；无渗漏，可能是仪表的负迁移量不对了，重新调整迁移量使仪表指示正常。

3、液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时，首先要分析液面控制对象的容量大小，来分析故障的原因，容量大一般是仪表故障造成。容量小的首先要分析工艺操作情况是否有变化，如有变化很可能是工艺造成的波动频繁。如没有变化可能是仪表故障造成。　　

解决排除法

1、系统控制时，判定也应该如此，将各部分独立后判定故障，很容易就找出标题。

2、只是现场体现的仪表，怀疑体现数据不正常，可根据工艺环境估计数据，相去太远，就只检查调较仪表就可以了。

3、现场控制的仪表，怀疑体现数据不正常，可将自动脱开，观察，固定工艺条件的数据，可以判定采集数据是否正常。如控制结果不稳定，也先判定数据采集是否正常，方法同上，因为数据采集不正常，控制结果肯定不行。

以上标题判断完了，在检查软手动输出的时候，执行机构是否正常开动。zui后再调整pid参数。